Un tournant stratégique pour l’usine de Cléon
Le site normand, pilier de la production de moteurs au sein du groupe, s’apprête à franchir une nouvelle étape. Dès 2027, une ligne dédiée va voir le jour pour assembler un moteur électrique spécifique, conçu et fabriqué initialement en Chine. Les pièces arriveront prêtes à être montées, et c’est là, sur place, que l’opération finale aura lieu. Objectif affiché : jusqu’à 120 000 unités par an une fois la cadence maximale atteinte.
Ce choix n’est pas anodin. Il répond à la nécessité de proposer des véhicules électriques plus accessibles financièrement. Les modèles d’entrée de gamme – citadines compactes et familiales abordables – ont besoin de motorisations optimisées en termes de coûts sans sacrifier totalement la qualité. En intégrant cet assemblage local, le groupe espère combiner avantages économiques et maintien d’une activité industrielle en France.
J’ai toujours trouvé fascinant comment l’industrie automobile navigue entre mondialisation et ancrage territorial. D’un côté, la concurrence pousse à chercher les solutions les plus compétitives ; de l’autre, les attentes sociétales réclament plus de souveraineté industrielle. Ce projet illustre parfaitement cette tension.
Les détails techniques du projet
Le moteur en question, portant un nom de code interne, est déjà utilisé sur certains modèles récents de la gamme. Compact et efficient, il se destine particulièrement aux versions les plus accessibles des futures citadines électriques. Contrairement aux blocs plus puissants développés localement, celui-ci mise sur la simplicité et le prix réduit.
- Capacité maximale : environ 120 000 moteurs par an
- Organisation : jusqu’à cinq équipes de 28 personnes chacune
- Effectif concerné : autour de 140 salariés mobilisés
- Type d’opération : assemblage uniquement (pas de fonderie ni usinage des composants principaux)
- Modèles ciblés : entrée de gamme des marques du groupe, y compris des versions électriques abordables
Cette configuration permet de limiter les investissements tout en générant une activité supplémentaire. La nouvelle ligne s’installera dans les bâtiments existants, évitant ainsi de lourds travaux de construction. Un point positif pour la rapidité de mise en œuvre.
Réactions contrastées des équipes sur place
Dans les ateliers, l’annonce a provoqué des sentiments mitigés. D’un côté, certains y voient une bouffée d’oxygène pour le site. Un représentant syndical soulignait récemment que passer d’une livraison directe vers les chaînes de montage à un passage par l’usine locale représentait une vraie reconnaissance des compétences internes. C’est encourageant pour la pérennité.
Pour la pérennité du site industriel et de l’emploi, c’est une excellente nouvelle.
Un délégué syndical optimiste
De l’autre côté, l’inquiétude domine chez d’autres. Le moteur local, entièrement conçu et fabriqué sur place – de la fonderie à l’assemblage final –, emploie beaucoup plus de monde. Introduire un bloc plus simple, assemblé à partir de pièces importées, pourrait-il cannibaliser une partie de cette production ? La crainte est réelle, surtout si les volumes se reportent vers la solution la moins chère.
La question revient souvent : ce nouveau venu va-t-il voler des parts de marché au bloc historique ? Difficile de trancher sans données commerciales précises, mais l’argument du prix semble difficile à contrer. Un véhicule plus abordable attire une clientèle qui hésitait encore à franchir le cap de l’électrique.
Pourquoi ce choix fait sens dans le contexte actuel
L’électrification massive impose des rythmes inédits. Les constructeurs européens font face à des concurrents asiatiques qui maîtrisent parfaitement les chaînes de valeur des batteries et moteurs à bas coût. Pour rester compétitifs, il faut parfois accepter des compromis. Assembler localement permet d’ajouter une valeur européenne, de réduire les délais logistiques et d’améliorer légèrement le bilan carbone par rapport à une importation complète.
En parallèle, cela sécurise une partie de l’activité sur le territoire. Sans cette étape, le moteur serait arrivé fini directement sur les lignes d’assemblage des véhicules. Là, au moins, il transite par l’usine normande, générant du travail et maintenant des compétences.
Certains observateurs y voient aussi une stratégie pragmatique pour démocratiser l’électrique. Si le prix reste un frein majeur à l’adoption, proposer des modèles autour de 20-25 000 euros (bonus déduit) change la donne. Et pour y arriver, réduire les coûts de production est incontournable.
L’impact sur l’emploi et les compétences locales
Avec environ 140 personnes mobilisées sur cinq équipes, le projet crée une activité réelle, même s’il ne s’accompagne pas d’embauches massives. Les opérateurs concernés bénéficieront d’une formation spécifique à cet assemblage particulier. C’est une opportunité de diversifier les compétences au sein du site.
Mais la question de la valeur ajoutée reste posée. Un assemblage final représente une part limitée du coût total d’un moteur. Comparé à une production complète – incluant fonderie, usinage, bobinage – la différence est significative en termes d’emplois qualifiés. Certains regrettent que le groupe n’ait pas poussé plus loin l’industrialisation locale.
- Maintenir et développer les lignes existantes pour les moteurs haut de gamme
- Intégrer des assemblages plus simples pour les entrées de gamme
- Préserver l’équilibre entre coût et souveraineté industrielle
- Anticiper les évolutions réglementaires sur le contenu local
Cette approche en deux vitesses semble être la voie choisie. D’un côté, les moteurs performants restent 100 % made in France ; de l’autre, les versions économiques intègrent une part asiatique plus importante, mais assemblée localement.
Perspectives pour l’industrie automobile française
Ce dossier s’inscrit dans un mouvement plus large. Partout en Europe, les constructeurs cherchent des alliances, des partenariats, des solutions hybrides pour accélérer la transition. La Chine domine largement la production de composants clés pour l’électrique. Ignorer cette réalité serait risqué ; l’intégrer intelligemment peut être une force.
À terme, l’enjeu sera de remonter progressivement la chaîne de valeur. Peut-être que dans quelques années, certaines pièces critiques seront produites localement. En attendant, chaque pas compte pour maintenir des sites comme Cléon en activité.
Personnellement, je pense que l’aspect le plus intéressant réside dans cette capacité d’adaptation. Plutôt que de refuser la mondialisation, le groupe choisit de la domestiquer partiellement. C’est un pari audacieux, mais dans le contexte actuel, il apparaît presque inévitable.
En conclusion, ce projet à Cléon symbolise les défis et les compromis de l’industrie automobile européenne face à l’électrification accélérée. Entre préservation d’emplois, compétitivité prix et souveraineté technologique, le chemin reste étroit. Mais une chose est sûre : l’usine normande continue d’écrire son histoire, même si les chapitres prennent parfois des tournures inattendues. Reste à voir comment les volumes réels et les évolutions du marché confirmeront – ou infirmeront – ces choix stratégiques.
